如果注塑產品出現短射，我該怎麼辦？
2025-06-19
射出成型不完全 模製產品 這是一個常見問題，但也相對容易解決。如果現有製程無法解決問題，則可以透過改進模具設計和製造流程來解決，而這通常也是可以解決的。
1. 設備：
（1）塑化能力 射出成型 機器容量較小。當產品品質超過射出成型機的實際最大注塑品質時，顯然是進料量不足。如果產品品質接近注塑機的實際注塑質量，則存在塑化不足的問題。料筒內的物料加熱不足，導致無法及時提供模具適量的熔融物料。
在這種情況下，唯一的解決辦法是更換一台產能更大的注塑機。某些塑料，例如尼龍（尤其是尼龍66），熔點範圍窄、比熱容大，因此需要一台塑化能力強的注塑機來確保材料供應。
（2）溫度計顯示的溫度不真實，看似高但實際溫度偏低，導致物料溫度過低。這可能是由於溫度控制裝置（例如熱電偶及其電路或溫差毫伏表）故障，或由於遠離測溫點的電加熱線圈老化或燒毀，加熱故障未被發現或未及時維修或更換所致。
（3）噴嘴內徑過大或過小。如果過小，由於流徑小，料帶的比容增大，容易冷卻、堵塞進料通道或消耗注射壓力；如果過大，流徑面積大，塑膠進入模具的單位面積壓力低，導致注射力小。
同時，由於缺乏大的剪切熱，ABS等非牛頓流體塑膠無法降低黏度，導致模具填充困難。噴嘴與主通道入口匹配不佳，模具經常溢出，無法完全填充。
噴嘴本身流動阻力過大或被異物、碳化塑膠沉積物等堵塞；噴嘴球面或主通道入口處損壞或變形，影響其相互配合；注射座機械故障或偏差導致噴嘴與主通道軸線傾斜或軸向夾緊面分離；噴嘴球直徑大於主通道入口球直徑，邊緣存在縫隙。在溢流壓力作用下，噴嘴軸向推力逐漸增大，導致產品無法完全注入。
（4）塑膠結塊堵塞進料通道。由於料斗乾燥機內塑膠部分熔化結塊，或料筒進料段溫度過高，或塑膠牌號選擇不當，或塑膠中潤滑劑含量過高，塑膠會在進料口直徑縮小處或螺桿起始端的深槽內過早熔化。熔化的顆粒與熔融物料相互粘連形成“橋”，堵塞通道或纏繞螺桿，並隨螺桿旋轉打轉，無法向前移動，導致進料中斷或波動不定。這種情況只有在通道鑽孔並清除結塊後才能從根本解決。
（5）噴嘴冷料進入模具。注塑機通常配備直通式噴嘴以減少壓力損失。但是，如果料筒前端和噴嘴溫度過高，或者在高壓下料筒前端積聚的物料過多，就會發生「滴料」現象，導致塑膠在註射開始前意外進入主通道入口，並在模具冷卻作用下硬化，從而阻礙熔融物料順利進入型腔。
此時，應降低料筒前端和噴嘴的溫度，減少料筒內儲存的物料量，並降低背壓，以避免料筒前端熔體密度過高。
（6） 射出成型週期 循環時間過短。由於循環時間過短，物料溫度無法及時跟上，導致物料不足，尤其是在電壓波動較大時。應根據電源電壓相應調整循環時間。調整時，一般不考慮注射和保壓時間。主要考慮的是調整從保壓結束到螺桿回程的時間，這不會影響填充和成型條件，並且可以延長或縮短料筒內顆粒的預熱時間。
2. 模具
（1）模具澆注系統有缺陷。流道過小、過細或過長，導致流體阻力增大。應增大主流道直徑，並將流道和分支流道倒圓。
流道或澆口過大，注射力不足；流道或澆口被雜質、異物或碳化物堵塞；流道和澆口粗糙、有疤痕或尖角，表面粗糙度差，影響物料流動順暢；流道沒有冷井或冷井過小，開口方向錯誤；對於多腔模具，流道和澆腔尺寸
應適當增大流道直徑，以降低熔融材料流向流道末端的壓力降。遠離主流道的型腔的澆口也應增大，以使各型腔的注射壓力和材料流量基本保持一致。
（2）模具設計不合理。模具過於複雜，彎道過多，進料口選擇不當，流道過窄，澆口數量不足或形狀不合理；產品局部截面過薄，應增加產品整體或局部厚度，或在填充不足區域附近設置輔助流道或澆口；
由於模腔排氣措施不當，導致零件不合格的情況並不少見。這種缺陷多見於產品角落、深凹陷處、薄壁零件被厚壁零件包圍處以及側澆口形成的薄底殼底部。消除此缺陷的設計措施包括：開設有效的排氣通道；選擇合理的澆口位置以便提前排出空氣；必要時，將模腔中部分滯留空氣的區域特意設計成嵌件，使空氣能夠從嵌件間隙溢出。
對於多腔模具，容易出現澆口分佈不平衡的情況。必要時，應減少注塑腔的數量，以確保其他腔中的零件品質合格。
3. 流程
（1）進料調整不當，導致缺料或過料。進料計量不準確或進料控制系統運作異常，注塑機、模具或操作條件限制導致的注射週期異常，預成型背壓過低或料筒內顆粒密度過低，都可能導致缺料。對於顆粒較大、空隙較多的塑料，以及結晶比容變化較大的塑料（如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等）和高黏度塑料（如ABS），應適當增加進料量；當物料溫度較高時，更應適當增加進料量。
當料筒末端物料過多時，螺桿在註射過程中會消耗額外的注射壓力來壓實和推送料筒內多餘的物料，這會大大降低塑膠進入模腔的有效注射壓力，使產品難以填充。
（2）注射壓力過低、注射時間過短、柱塞或螺桿回縮過早。熔融塑膠在相對較低的工作溫度下黏度高、流動性差，因此需要更高的注射壓力和注射速度。例如，在製造ABS彩色零件時，由於著色劑耐高溫性能差，限制了料筒的加熱溫度，這需要比平常更高的注射壓力和更長的注射時間來彌補。
（3）降低注射速度。注射速度對於形狀複雜、厚度變化大、製程長以及高黏度塑膠（如增韌ABS）等產品至關重要。當高壓無法完全注入產品時， 高速噴射 應考慮採用以下方法克服注射不完全的問題。
（4）物料溫度過低。料筒前端溫度低，熔融物料進入型腔時黏度過早升高，受模具冷卻作用影響流動困難，阻礙遠端填充；料筒後端溫度低，高黏度塑膠流動困難，阻礙螺桿前進。因此，壓力表顯示的壓力看似充足，但實際上熔融物料是以低壓低速進入型腔的；
如果噴嘴溫度低，可能是由於噴嘴在定點送料過程中與冷模具接觸時間過長導致熱量散失，或者噴嘴加熱環供熱不足或接觸不良，造成物料溫度過低，進而堵塞模具的送料通道；如果模具沒有冷槽，則應使用自鎖式噴嘴並採用後送料工藝，這樣可以在機器中啟動火焰。
4. 原料
塑膠流動性差。塑膠廠經常使用回收廢料，而這些廢料往往會增加塑膠的黏度。實驗表明，由於氧化斷裂產生的分子鏈斷裂導致單位體積密度增加，料筒和型腔內的流動黏度也隨之增加。回收廢料會促進更多氣體的生成，增加註射壓力損失，並導致模具填充困難。
為了提高塑膠的流動性，需要考慮添加外部潤滑劑，例如硬脂酸或其鹽類，優選矽油（黏度300~600cm²/s）。添加潤滑劑不僅可以提高塑膠的流動性，還可以提高其穩定性並降低其對氣態物質的阻力。