壓鑄中10種常見缺陷的原因分析
2024-11-06
（1）模具溫度過低；
（2）滑軌設計不良，內閘門位置不佳；
（3）材料溫度過低；
（4）灌裝速度慢，灌裝時間短；
（5）傾倒系統不合理；
（6）排氣不良；
（7）噴灑不合理。
（1）壓鑄模腔表面有裂痕；
（2）壓鑄模具預熱不均勻。
（1）兩股金屬流相互連接，但未完全熔合，且兩股金屬流之間沒有夾雜物，兩股金屬流之間的結合力很弱；
（2）澆注溫度或壓鑄模具溫度低；
（3）澆口位置錯誤或流路過長；
（4）灌裝速度慢。
（1）壓鑄件設計不當，導致收縮；壁厚差過大；流道位置不當；注射壓力低、保壓時間短；壓鑄模具局部溫度過高。
（2）冷卻系統設計不合理；
（3）過早打開模具；
（4）澆注溫度過高。
（1）由於頂出部件的作用，頂桿端面磨損；頂桿調整長度不一致；壓鑄模型型腔的拼接部分與其他部件不匹配。
（2）由於拼接或活動部件，插入部分鬆動；活動部件鬆動或磨損；鑄件側壁表面由活動模具和固定模具的嵌件相互穿透形成。
（1）壓鑄模型型腔表面有金屬或非金屬殘留物；
（2）在澆注過程中，雜質首先被帶入並附著在空腔表面。
（1）模具剛性不足，在熔融金屬填充過程中模板會發生振動；
（2）注塑過程中沖頭爬行；
（3）滑軌系統設計不當。
（1）壓鑄模具造成的流道位置、方向及形狀不當；
（2）由於鑄造條件，導致內流道中熔融金屬劇烈侵蝕的部位冷卻不足。
（1）閘門位置設定不當；
2）冷卻條件不好。
（1）合金中鐵含量過高或矽含量過低；合金中有害雜質含量過高，降低了合金的塑性；鋁矽合金和鋁矽銅合金中鋅或銅含量過高；鋁鎂合金中鎂含量過高；
（2）模具保持時間過短，保壓時間過短；鑄件壁厚變化劇烈；
（3）局部收縮力過大，且噴射過程中受力不均。
