鈑金設計實用技巧

設計指南

清楚標示毛邊的方向

鈑金加工過程中會產生R形角和毛邊。 沖孔和沖壓尤其是在大量生產初期模具磨損後，毛邊會變得更加嚴重，甚至可能割傷手指。因此，在繪製圖面和製作模具時，必須根據功能清楚標示毛邊的方向。

孔間距和散熱孔設計

1. 相鄰兩孔之間的最短距離（即孔邊緣到另一孔邊緣的距離）不得小於材料厚度的1.5倍，否則主模容易斷裂，導致生產線中斷。斷線、模具維修等都是造成成本增加、利潤下降的罪魁禍首。如果必須小於材料厚度的1.5倍，則必須採用凸耳連接法。
2. 在模具製造中，圓孔強度最高，製造和維護也最容易，但開口率較低。
3. 方形孔的開口率最高，但由於其角度為90度，邊角容易磨損和坍塌，導致模具需要維修，生產線停工。六角形蜂巢孔的角度為120度，大於90度，強度高於方形孔，但邊緣開口率略低於方形孔。

凸起部分與彎曲邊緣之間的距離

彎曲時，底部邊緣的部件（例如螺柱或內部凸起）不應距離彎曲邊緣太近，最好超過 10 毫米，否則凸起下方角落的 R 角會大於左右兩側無凸起時的 R 角。 模壓R角不連續，這會影響外觀。解決方法是在折疊前緣折疊線沖壓出適當長度的凹槽，這可以改善外觀。

孔與彎曲邊緣之間的距離

彎曲時，側壁上的開口不應太靠近彎曲邊緣，最好保持3毫米以上的距離，否則開口會因彎曲而變形。解決方法是在彎曲前沖壓出一個與開口長度相同、寬度為材料厚度1.5倍的長孔。這樣既可以減少彎曲時的拉力，又不會影響開口的外觀。

（2）在表面上打孔或畫孔 鈑金零件然後，用絲錐攻牙 M3 或 M4 機械齒。

如果使用直徑 3 毫米的螺絲進行鎖定，則攻牙前的孔徑 d 應為 2.6 毫米。

如果使用直徑 4mm 的螺絲進行鎖定，則攻牙前的孔徑 d 應為 3.6mm。

如果材料厚度為 1.0~1.2mm，建議使用拉絲孔而不是通孔。由於材料厚度為 1.2mm，攻 M3 螺紋時只有 2.5 個齒，因此螺紋齒更容易滑動。

(3) 在金屬板表面沖壓一個通孔，然後鉚接預製的固定螺帽（自鎖螺帽）。鉚接螺母的孔徑d最好採用製造商指定的尺寸。但是，鉚接螺帽（自鎖螺帽）時必須小心。 PEM（賓州工程製造公司）是一家主要的墊片/自鎖螺帽製造商，擁有專門的鉚接機。但是，鉚接是逐一進行的，勞動強度大、耗時且成本高。因此，幾乎所有加工廠都使用普通沖床進行鉚接。如果不幸的是，使用的機器是傳統的沖壓機，則可能會出現螺母脫落的問題。原因是傳統沖壓機的沖壓速度過快，工件材料來不及填滿螺帽或墊片槽。從外觀上看沒有任何問題，但在組裝成品時，有些螺帽會脫落。因此，鉚接固定螺帽時最好使用可以調節沖壓速度的機器。

一般而言，我們常用來防止電磁幹擾碎片的材料包括：鍍錫鐵皮、波紋銅、不銹鋼等。

1. 馬口鐵表面鍍有一層錫（錫）。手上的汗漬很容易導致生鏽。即使切割後不進行處理，切割面也容易生鏽。易於沖壓成型，成本最低。

但它的彈性最差。由於其碳含量低，即使經過熱處理也無法提高其彈性。

2. 鈦和銅導電性最佳，但材料成本最高。然而，它們也最容易斷裂，且有結構方向性問題。生產過程中必須注意材料的取向性。如有必要，可進行彈性定性處理以提高其彈性。
3. 不銹鋼是目前應用最廣泛的材料。它不傷手，不易斷裂，但不易沖壓成型。模具容易磨損，成品容易出現毛邊。為了獲得良好的彈性，需要進行彈性定性加工。

否則，您將不堪重負，無法回覆。如果您希望「成本降低」功能不進行彈性定性處理，最好在適當位置設定止動器，以防止彈片過度壓縮而無法反彈，從而失去其意義。

4. 一般來說，彎曲後 鈑金零件由於擠壓作用，金屬材料會在折疊角兩側凸出。由此產生的寬度會大於原始尺寸，凸出尺寸與所用材料的厚度有關。材料越厚，凸出點越大。為了避免這種情況，可以預先在摺痕線兩側製作半圓。半圓的直徑最好大於材料厚度的1.5倍。設計邊緣材料向後折疊時，也應採用相同的方法處理。

彎曲半徑和高度

什麼時候 彎曲鈑金零件內角 R 優選大於或等於材料厚度的 1/2。

因為如果R角沒有形成，經過多次沖壓後，直角會逐漸消失。 R角將自然形成。

此後，R 角的一側或兩側的長度會略微變長。

彎曲高度最好大於3mm（t：1.0~1.2mm），否則由於夾持尺寸過小，尺寸會不穩定。

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沖壓模具尺寸

當鈑金零件 落料沖裁後，靠近陽模沖頭的切割截面1/3~2/5為平面切割面，靠近陰模的切割截面3/5~2/3為斜切面。因此，制模或尺寸檢驗時孔徑尺寸以沖頭為準。落料時工件的外尺寸以母模內尺寸為準。

加強筋

在鈑金零件的轉角處，如果沒有特殊要求必須是90度角，請務必將其視為合適的R角。因為鈑金零件邊緣的直角很容易形成尖銳的稜角，可能會割傷工人。

主模的直角尖端因應力集中容易開裂。陽模的尖端也容易開裂，這需要模具修復，從而延誤批量生產。即使沒有開裂，隨著時間的推移，磨損也會形成R形角，導致產品出現毛刺，最終造成產品缺陷。

鈑金零件 彎曲後，這些構件在應力作用下容易變形。為了避免變形，可以在彎曲區域增加適量的45度角加強筋，但應遵循不干擾其他部件的原則，以提高其強度。

一般來說，當鈑金零件又長又窄時，很難保持其筆直度，並且在受到應力後更容易變形。

因此，我們可以將一邊折成L形，或將兩邊折成嘴唇形，以保持其強度和筆直度。但通常情況下，L形和嘴唇形無法從頭到尾連接，會因為某些因素而中斷。我該怎麼辦？

可以添加適量的肋骨來增強其強度。

底盤上的標籤標記

在製作底盤之前，最好先設計好所需標籤的位置和尺寸。您也可以先在底盤上做標記，以便在貼標籤時更容易對齊。最常見的標籤有兩種：

1. 在標籤周圍畫出「L」形標記，可以在標籤左側的上下邊緣畫，也可以在標籤上方左右兩側畫。這種方法模具成本較低，但標籤會凸出於機殼表面，容易被刮傷。
2. 取標籤的形狀和大小，將其增大 0.3 毫米，並在標籤要貼上的位置做個標記。

0.2~0.3毫米凹痕。

無論採用哪一種方法，都可以從四個角落中選擇一個合適的角，形成45度角。底盤上標示的相對位置也應呈現相同的45度角。為確保萬無一失，請避免不同時間或由不同人員以不同方向標記。

1. 伺服器機殼放置在機架上時，左右兩側有滑軌支撐，因此深度方向的凹陷問題不成問題。但水平方向，機架寬度為450mm，減去左右兩側各10mm×2的滑軌，機殼寬度約430mm。如此寬大且厚度達1.2mm的金屬板，很難避免中間部分下陷。機箱本身包含前後壁。如果設計一個帶有中間隔板的較長機箱，就可以避免凹陷問題。中間隔板最好採用C形鋼結構，並與側壁和機箱底部緊密連接，這樣可以大大提高整個系統的強度。即使無法沿著直線連續延伸，也最好設計一個折點，而不是中途切割。
2. 除了增強機殼強度、固定風扇和風道之外，如果中隔板與上蓋內側完全貼合，還能有效防止電磁幹擾，大幅減少主機板噪音從正面輻射出去。因此，最好避免在中隔板上放置塑膠零件，以免阻礙其與上蓋的接觸。
3. 避免在有縫隙的地方使用尖角，並且不要忘記設計較大的R角。這樣可以防止尖角壓迫上蓋，導致上蓋被用力按壓時出現凸起，影響外觀。

   凸起定位

   1. 在底盤組裝設計中，通常由兩個、三個、四個或更多零件組合而成。常見的固定方式包括鎖緊螺絲、鉚釘、孔鉚或點焊。點焊時，點焊機必須具備定位點、定位銷或夾具，以確保位置準確。如果使用螺絲或鉚釘時已有對應的螺絲孔或鉚釘孔，通常無需額外添加定位孔。但是，為了方便組裝，螺絲孔或鉚釘孔的直徑通常會設計得更大一些。

   因此，各部分之間的相對位置也容易出現誤差。

   2. 在這種情況下，建議使用間隙較小的定位凸點。進行公差分析時，使用公差較小的定位點進行基準計算會更加準確。

   裂縫消除

   最好在平面和彎曲面之間的彎曲處設置裂縫釋放槽，或將開口邊緣向彎曲後方縮進。否則會產生毛刺，而且窄孔的寬度最好大於或等於材料厚度的1.5倍。此外，繪製圖面時，切勿忘記或偷懶不標記R角。直角或銳角的陰陽模具容易開裂，這將導致日後停產和模具維修造成額外的損失。