常見的CNC加工問題及改良方法

工件過度切削

原因：

1）刀具跳動：刀具強度不足、長度過長或尺寸不足都可能導致刀具跳動。
2）操作員操作不當。
3）切割餘裕不均勻（例如，曲面為 0.5 毫米，底部為 0.15 毫米）。
4) 不合適的切削參數（例如，過大的公差、SF 設定）。

改進之處：

1）工具使用原則：盡可能使用較大的工具，盡可能使用較短的工具。
2）增加一個角落清理程序，盡可能保持均勻的邊距（側面和底部的邊距應該相同）。
3）適當調整切割參數，以較大的餘裕將邊角磨圓。
4）利用工具機的SF功能進行操作。操作員微調速度，以獲得工具機的最佳切削效果。

分割中間部分的問題

原因：

1）操作員手動操作不準確。
2）模具周圍有毛邊。
3）定心桿上的磁性。
4）模具的四個面不垂直。

改進之處：

1）手動操作需要反覆仔細檢查，確保盡可能在同一點和同一高度進行中心定位。
2）用油石或銼刀去除模具邊緣的毛刺，用抹布擦拭乾淨，最後用手確認。
3）在對模具進行定心之前，先對定心桿進行消磁（可以使用陶瓷定心桿或其他合適的工具）。
4）使用千分錶檢查模具的四個側面是否垂直（如果垂直度誤差較大，則需要與裝配工討論解決方案）。

刀具脫落問題

原因：

1）操作員手動操作不準確。
2）刀具夾緊不正確。
3）飛刀插入不正確（飛刀本身有一定的誤差）。
4）R 型刀片、平底刀和飛刀之間存在誤差。

改進之處：

1）手動操作前需反覆仔細檢查。 加工過程刀具的設定應盡可能在同一點進行。
2）夾緊工具時，用氣槍清潔工具，或用抹布擦拭乾淨。
3) 使用飛刀時，測量刀柄長度；完成底面加工時，可使用單一刀具。
4) 建立一個單獨的刀具設定程序，以避免 R 型刀具、平面刀具和飛刀之間出現錯誤。

崩潰 - 編程

原因：

1) 安全高度不足或缺失（快速進給過程中刀具或卡盤撞擊工件 G00）。
2）程序單上的刀具選擇錯誤，程式中實際選擇的刀具也錯誤。
3）程序單上的刀具長度（切削刃長度）不正確，實際加工深度不正確。
4) 程式單上的 Z 軸深度選擇錯誤，實際 Z 軸深度選擇錯誤。
5）期間座標設定錯誤 數控程式設計。

改進之處：

1）準確測量工件的高度，並確保安全高度高於工件。
2) 程式單上的刀具必須與程式中的實際刀具相符（盡可能使用自動程式單產生或基於影像的程式單產生）。
3）測量工件的實際加工深度，並在程式單上清楚地寫明刀具長度和切削刃長度（一般來說，刀具夾持長度應比工件高 2-3mm，切削刃長度間隙應為 0.5-1.0mm）。
4）測量工件的實際 Z 軸尺寸，並將測量結果清楚記錄在程序單上。 （此操作一般為手動操作，記錄後需反覆檢查）。

切割刃

1）進料速度太快－將其降低到適當的進料速度。

2）切削開始時進給速度過快－切削開始時減慢進給速度。

3) 夾緊鬆動（工具）－夾緊。

4) 夾緊鬆動的（工件）－夾緊。

5) 剛性不足（刀具）－使用允許的最短刀具，將刀柄夾得更深，並嘗試逆銑。

6）刀具的切割刃太鋒利－改變脆弱的切割刃角度，一次刃口。

7）工具機和刀架剛性不足－使用剛性良好的工具機和刀架。

穿

1）機器轉速太快－降低轉速並添加足夠的冷卻液。

2）材料硬化－使用高級切削刀具和材料來提高硬度 表面處理方法。

3) 晶片黏著 - 改變進給速度、晶片尺寸，或用冷卻油或氣槍清潔晶片。

4）進給速度不合適（太低）－增加進給速度，嘗試爬坡銑削。

5）切割角度不合適－將其改為合適的切割角度。

6) 刀具的後角太小－將其改為更大的後角。